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Maskenformverfahren

Herstellung Formen und Kerne
Verfahren mit heiß aushärtenden Formstoffen (nach der Patentanmeldung von Johannes Croning 1944 auch als Croning-Verfahren bezeichnet). Bei der Herstellung von Maskenformen wird der trockene, rieselfähige Formstoff aus kunstharzumhülltem Sand mittels Schwerkraft ohne mechanische Verdichtung auf die Modelle aufgeschüttet (Schüttverfahren). Da die Modellplatten beheizt werden, erfolgt eine Härtung des im Formstoff enthaltenen Kunstharzes, die zu einer Verfestigung des Formstoffs führt. Es entsteht somit je nach thermischer Einwirkungsdauer des beheizten Modells eine selbsttragende, stabile Maskenform von entsprechender Dicke. Der überschüssige, nicht thermisch abgebundene Formstoff wird von der Maske abgekippt und wiederverwendet. Die fertige Maskenform besteht aus zwei Maskenhälften, die meist in einem Stück gemeinsam geformt und dann durch Brechen getrennt werden. Nach dem Einlegen der Kerne werden beide Hälften zusammengeklebt. Hierzu kommen spezielle Klebepressen zum Einsatz.

Zur Maskenformherstellung werden Kippgefäßmaschinen mit drehbarem Formstoffbehälter eingesetzt. Nach der gleichen Verfahrensgrundlage werden auch Maskenhohlkerne hergestellt, die nicht nur für Maskenformguss, sondern ebenso für Sand- und Kokillenguss Verwendung finden.

Das Verfahren wird zum Fertigen hochwertiger Konstruktionsteile aus allen Gusslegierungen eingesetzt. Es ermöglicht die Herstellung von Gussteilen mit hoher Qualität und ist in die Gruppe der Genaugießverfahren einzuordnen.

Bevorzugte Werkstoffe sind Gusseisenlegierungen einschließlich Temper- und Stahlguss. Grenzen ergeben sich bei Stahlgusslegierungen mit sehr niedrigen Kohlenstoffgehalten durch die Gefahr der Randaufkohlung. Für Gusslegierungen, die nur eine geringe thermische Belastung auf die Gießform ausüben, wie beispielsweise Leichtmetalllegierungen, besteht die Gefahr einer Rissbildung infolge ungenügender Entfestigung der Formteile und einer damit verbundenen Schwindungsbehinderung.

Je nach verwendetem Gusswerkstoff können infolge der sehr glatten Formoberfläche und dem damit verbundenen guten Fließvermögen Wanddicken von 2 bis 2,5 mm gegossen werden.

Die wichtigsten Vorteile dieses Verfahrens sind im Vergleich zur Kompaktform eine Reduzierung um das 8- bis 12-Fache des Formstoffverbrauchs bei gleichzeitiger Reduzierung der mechanischen Bearbeitung um 40 bis 70 %.

Der sehr gute Formstoffzerfall verringert die Putzkosten, und eine Fertigungsmöglichkeit kompliziertester Gussstückkonturen ist gegeben. Durch die Variation der Maskendicke beziehungsweise durch die Art der Hinterfüllung ist eine Möglichkeit der Einflussnahme auf das Erstarrungsverhalten gegeben. Besonders bei der Kernfertigung gibt es infolge des sehr guten Zerfalls nach dem Gießen für viele Einsatzfälle keine Alternative.

Als wesentliche Nachteile sind die hohen Formstoffkosten und die begrenzte thermische Beständigkeit (Festigkeit) der Formschale beim Gießen zu nennen, die zu Maßabweichungen führen kann.

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