Neue Form- und Gießanlage in Drolshagen

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Eine vollautomatische Form- und Gießanlage HWS-III-hybrid für den Aluminium-Sandguss wurde bei der Ohm & Häner Metallwerk GmbH & Co. KG eingeweiht. Erstmals ist ein mannloser Betrieb mit Gießpfannen im Sandguss möglich.

Die neue Anlage hat eine Kastengröße von 1.300 x 1.000 mm und eine Nennlesitung von 60 Kästen pro Stunde. Damit zielt sie auf mittlere Bauteilgrößen und eine Mehrfachbelegung ab. Die Anlage ermöglicht einen schnellen Modellwechsel: Die Modellplatten werden unabhängig vom Betrieb der Anlage in separaten Modellplattenträger eingebaut und in einen Wechsellift eingeschleust. Eine Verdichtungseinheit mit allen verfügbaren Formstoffverdichtungstechniken ist das Herzstück der Anlage.

Eine Dosiereinheit überführt den Formstoff dann kilogrammgenau über eine 7-fach-Slingereinheit auf das Modell und in den Formkasten. Ohm&Häner setzt wie schon in den beiden vorhandenen Formanlagen auch bei der HWS-III-hybrid auf das Druckluft-Impulsverfahren. Die neue Formanlage verfügt außerdem über das Prinzip der Multiventil-Luftstrom-Vorverdichtung und hydraulisches Unterpressen, bei dem die Modellplatte gegen den vorverdichteten Formstoffballen bewegt wird. Die fertige Form wird schließlich über eine hydraulische Vielstempelpresse hergestellt. Alle Verdichtungstechniken sind untereinander kombinierbar und können frei parametrisiert werden, um einem sehr breiten Spektrum an Modellanforderungen gerecht zu werden.

Um turbulente Strömung und eine damit verbundene Oxidbildung zu minimieren ist die Anlage mit zwei verschiedenen Oberkastenhöhen von 250 bzw. 450 mm ausgestattet, die im Takt der Anlage ausgetauscht werden können. Durch zusätzliches Überpressen der Formen kann die Formkastenhöhe individuell an die Bauteilgeometrie angepasst und die Ressource „Formstoff“ geschont werden. Ohm & Häner setzt zusätzlich auf ein optisches Verfahren zur unmittelbaren Kontrolle der Qualität der Abformung. Das kamerabasiertes Vision-Control-System gleicht jede Abformung mit einem entsprechenden Referenzbild ab und visualisiert das Ergebnis in Echtzeit.

In der HWS-III-hybrid wurde ein vollautomatisiertes Schwerkraftgießverfahren für den Aluminium-Sandguss realisiert. Über kombinierte Kameras und lasergestütze Sensoren, die integrierten Gravimetrie und in allen Achsen präzise steuerbare Synchronbewegungen wird die Form in Abhängigkeit zum Pfannenfüllstand gleichmäßig und reproduzierbar gefüllt. Das macht erstmals den vollständig mannlosen Betrieb mit Gießpfannen im Sandguss möglich. Zur effizienten Nutzung der Fertigungskapazitäten erlaubt die Anlage das synchrone Abgießen während des Anlagenschubes sowie zwei Angießpositionen je Formkasten.

Schließlich trägt die gesamte Anlage auch dem Gedanken der digitalen Vernetzung der Produktion sowie der Mensch-Maschine-Interaktion in besonderer Weise Rechnung. Die Kommunikation von Bedienpersonal, Fertigungssteuerung und Management mit der Anlage erfolgt über ein Dashboard-System, das über webbasierte Schnittstellen eine individuelle Sicht auf den Zustand und Leistungsprofil der Anlage ermöglicht, je nach Blickwinkel und Informationsbedarf des Betrachters, ob auf einem Büroterminal, Mobilgerät oder einer Shopfloor-Projektion.