Wie die KSM Group ihre Arbeitsunfälle halbierte

Investition in Arbeitssicherheit der KSM Castings Group macht sich bezahlt: In einem Jahr halbiert das KSM Werk Wuppertal mithilfe von DuPont Sustainable Solutions seine Arbeitsunfälle.

GP 06/2019
Seit 1947 produziert die KSM Castings Group Gussprodukte aus Leichtmetall für die Automobilindustrie. Das ehemalige Privatunternehmen beschäftigt  heute 3.500 Mitarbeiter an neun Standorten weltweit und beliefert mit seinen Produkten eine Großzahl namhafter Fahrzeughersteller. Anfang 2016 stellte das KSM Werk Wuppertal allerdings fest, dass die Arbeitssicherheit der Qualitätsleistung beträchtlich hinterherhinkte. Die Unfallzahlen des Werkes lagen 2015 weit über Plan. Oliver Janz, ehemaliger Werkleiter für das Werk Wuppertal und heutiger Geschäftsführer, berichtet: „Die Einstellung im Werk war ‚Unfälle passieren halt.‘ Wir allein kamen gegen diesen Glauben nicht an. Wir haben viel versucht, aber meist auf höherer Ebene. Es gab unter den Mitarbeitern kaum Kommunikation, keinen Austausch über Unfälle und Arbeitssicherheit. Wir brauchten Hilfe von außen.“ Rafael Suska, Sicherheitsfachkraft für das Werk Wuppertal, sagt: „Sicherheit war ganz klar Aufgabe der SiFA. Es gab keine Sicherheitskultur unter den Mitarbeitern im Werk. Es herrschte eine Kultur des Einzelkämpfertums. Gesetzliche Anforderungen wurden zwar befolgt, aber es gab kein Verständnis für Gefährdungen, keine Verbesserungsvorschläge von den Mitarbeitern und kaum Vorgaben auf Gruppenebene.“ Risiken der täglichen Arbeit
Mit 260 Mitarbeitern stellt das KSM Werk Wuppertal Getriebeinnenteile aus Aluminiumdruckguss her und bearbeitet diese Rohteile. Die Risiken bei der täglichen Arbeit sind die in der Branche üblichen Gefahren wie enger, nicht ausreichender Platz, Stolper-, Sturz- und Ausrutschgefährdungen,  Verbrennungen und interner Verkehr. Eine Reihe schwerer Unfälle war der Auslöser für eine nähere Untersuchung. Das KSM Werk Wuppertal beauftragte die auf Arbeitssicherheit spezialisierte, internationale Unternehmensberatung Du- Pont Sustainable Solutions (DSS) eine Bestandsaufnahme durchzuführen. Obwohl Thorsten Behle, stellvertretender Abteilungsleiter für den Bereich MB (Mechanische  Bearbeitung) und Projektleiter für die Zusammenarbeit mit DSS, das Assessment für zeitaufwendig hielt, ist er mittlerweile davon überzeugt, dass eine Evaluierung dieser Art unabdingbar ist, um eine auf die Organisation maßgeschneiderte Lösung zu entwickeln. DSS kam zu dem Schluss, dass die meisten Unfälle bei KSM in Wuppertal sich aufgrund individueller Fehleinschätzungen bzw. eines Fehlverhaltens ereigneten. Das Sicherheitsbewusstsein der Mitarbeiter hatte deutliches Optimierungspotenzial. Trotz Engagements der Vorgesetzten  im Werk und Bestrebungen die Arbeitssicherheit zu verbessern - z.B. durch den „Blue Spot“ und persönliche Fahrerchips für eine Anzahl von Gabelstaplern -, gab es keine klare Sicherheitsstrategie. Die Produktion stand klar im Vordergrund. Zudem wurden nicht alle Vorfälle gemeldet oder untersucht. Oft wurde mit Provisorien gelebt. Eine Umfrage bei den Mitarbeitern im Betrieb ergab, dass lediglich acht Prozent der gesamten Organisation die Sicherheitsleistung als gut empfanden. DSS hörte von Mitarbeitern Äußerungen wie etwa, „Da, wo Menschen arbeiten, da passiert auch was“, „Wir machen Wartungsaufträge nur, wenn wir mal Zeit haben“, „Der hat mich gelobt - der will bestimmt gleich was“ oder „Qualität ist das Wichtigste!“ Strategie-Workshop: Was nun?
Die Werkleitung beschloss in Zusammenarbeit   mit DSS, neue Prozesse zu entwickeln und das eigenständige Denken und Risikobewusstsein der Mitarbeiter zu fördern, um möglichst schnell und effektiv Unfälle zu vermeiden. Das erforderte auch eine grundlegende Änderung der Arbeitskultur  und des Führungsstils. In einem gemeinsamen Strategie-Workshop im Oktober 2016 wurden Maßnahmen und ein Implementierungsplan entwickelt sowie eine Vision für 2018/2020 formuliert. Das KSM Werk Wuppertal wollte bis dahin in der KSM Gruppe führend in Arbeitssicherheit sein. Aus diesen Erkenntnissen ergaben sich konkrete Aktionspläne und eine Road-Map. Mit Unterstützung von DSS baute  SM eine neue Sicherheitsstruktur mit einem Sicherheits-Lenkungs-Kreis und Arbeitsgruppen auf, die für verschiedene Themen zuständig waren. Mit STOP zu mehr Sicherheit
Wichtig für den Erfolg des gesamten Projektes und für den Wandel der Arbeitssicherheitskultur war es, dass das Engagement der Führungskräfte für alle im Werk sichtbar war. So schulte DSS alle Führungskräfte und bot Top-Führungskräften individuelles Coaching. Die sogenannten STOP® (Safety Training Observation Program) Rundgänge, die zur sichtbaren Bekräftigung des Engagements der Führungsebene dienten, aber auch den Dialog mit Mitarbeitern über Sicherheit förderten, wurden von KSM als sehr wertvoll eingestuft. Allerdings sagt Peter  Baumgarten, Abteilungsleiter Logistik, dass sie für ihn am schwersten umzusetzen waren. „Es ist nicht immer ganz einfach, die Zeit zu finden. Aber die Kommunikationsvorgaben und das Training zum Führen von Dialogen waren sehr hilfreich, wenn es darum ging die Kommunikation positiv zu beginnen, die Mitarbeiter alle mitzunehmen und Sensibilitäten zu beachten.“ Oliver Janz, fand auch das persönliche Coaching sehr hilfreich. „Für mich waren einige der ‚Quick Wins‘, dass ich Unterweisungen anpassen und interessanter gestalten konnte. STOP® hilft mir auch, Präsenz zu zeigen.“ Neben dem Coaching und Training für die Führungskräfte arbeitete DSS mit KSM ebenfalls an der klaren Festlegung von Rollen und Verantwortlichkeiten. Durchsetzbare praktische Regeln 
Da im Werk ein allgemeingültiges Regelwerk für Arbeitssicherheit fehlte, stellte KSM gemeinsam mit DSS bereichsübergreifende sowie spezifische Standards, Anweisungen und Regeln auf, die für alle Mitarbeiter, Leiharbeiter und Fremdfirmen eindeutig, klar verständlich, praktikabel und  durchsetzbar sind. Zusätzlich wurden systematisch alle anfangs von DSS identifizierten Risiken, unsicheren Zustände und festgelegten Aktionen in einem strukturierten Prozess in Angriff genommen. Das reichte von einfachen Maßnahmen wie dem Freiräumen von Feuerlöschern und einer klaren Wegemarkierung bis hin zu der Einrichtung von Sicherheitszonen für Türen, die nach außen öffnen und der Einführung von Zugschaltern an Rolltoren für Staplerfahrer. Sollte dennoch etwas passieren, wird eine Unfallanalyse durchgeführt, um den Ursachen des Unfalls nachzugehen und entsprechende Maßnehmen einzuführen, um eine Wiederholung zu vermeiden. Es gibt eine Reihe von Strukturen, die sicherstellen, dass die neuen Regeln konsequent umgesetzt werden. Diese Strukturen sind in bestehende Prozesse eingebettet, um zu vermeiden, dass sie Mitarbeitern extra Arbeit verursachen. Plakate und ein Kollege in Not
Mit durchschnittlich 25 verhaltensorientierten Sicherheitsdialogen in der Woche ist Sicherheit inzwischen ein Thema, dass sowohl für Mitarbeiter als auch für Führungskräfte regelmäßig immer wieder auf der Agenda steht. Neue Plakate und Informationstafeln im Werk betonen den Stellenwert von Sicherheit und sollen zum Nachdenken und zur Reflexion anregen. Sie fragen Mitarbeiter „Achte ich auf mich und meine Kollegen?“, „Melde ich immer alle unsicheren Zustände?“ oder „Bin ich mir aller Risiken bewusst?“ Die Aufmerksamkeit, die das Thema Sicherheit mittlerweile im Werk Wuppertal  genießt, hatte im März  2018 eine enorme Auswirkung. Ein Mitarbeiter erwähnte bei der Arbeit Schmerzen in der Brust, wollte  aber weiterarbeiten. Als er weiterhin über Brustschmerzen klagte, wurde ein Krankenwagen gerufen. Er musste sofort operiert werden. Die Tatsache, dass seine Kollegen schnell reagiert haben, hat ihm das Leben gerettet. Im Werk sagten die Mitarbeiter, dass sie ohne das neue Sicherheitsprogramm möglicherweise nichts bemerkt, vielleicht nicht gehandelt oder insistiert hätten. Dieser Vorfall ist ein Anzeichen für das neue Engagement im Werk. Man achtet mehr aufeinander, spricht Gefahren offen an und ist sich Risiken mehr bewusst. Nicht alle Veränderungen in der Sicherheit sind so dramatisch, doch Herr Baumgarten meint schon, dass Mitarbeiter heute „mit offenen Augen durch den Betrieb laufen und offene Punkte viel schneller erledigen. Alle sind sehr motiviert. Das zeigt sich auch daran, dass Mitarbeiter nun eigene Ideen für Verbesserungen anbringen wie z. B. sel stöffnende Türen, neue Bodenmarkierungen im Werk und Abstellmaßnahmen. Das wollen wir ermutigen.“ Messbare Ergebnisse Die Veränderungen sind nicht nur gefühlt, sondern lassen sich mit Zahlen belegen. Das KSM Werk Wuppertal hat seit Einführung des Sicherheitsprojektes einen deutlichen Rückgang in den Unfallzahlen verzeichnet.  ach Abschluss des Projektes Ende 2017 waren meldepflichtige Arbeitsunfälle um 50 % zurückgegangen, und das bei mehr Mitarbeitern und gleichem Produktionsvolumen. Ausfalltage hatten sich um 54 % reduziert. Das entspricht einer Kostenersparnis von 61.500 €. „Wenn ich mir allein schon die Ausfalltage 2016 vs. 2017 anschaue, habe ich das Geld schon wieder raus“, kommentiert Herr Janz das Resultat der Zusammenarbeit mit DSS. „Ganz abgesehen von der Auswirkung auf die Unfälle haben wir außerdem auch eine besser motivierte Belegschaft.“ Nach diesem Erfolg will KSM das Programm  nun auf die gesamte KSM Casting Gruppe ausdehnen. Zwar ist der Führung im Werk Wuppertal klar, dass das Team dort noch nicht alle Ziele erreicht hat. Herr Janz spricht von einem Bedarf nach deutlicherer Kommunikation der goldenen Regeln und der Verbesserung der Risikowahrnehmung, doch sagt er auch, dass die vielen Silos von früher jetzt einem besseren Austausch gewichen sind. Er sieht jedoch, dass Sicherheit beständiges Engagement fordert, dass Führungskräfte weiterhin gestärkt und Mitarbeiter in die Arbeitssicherheit eingebunden werden müssen. Alles in allem aber ist das KSM Werk in Wuppertal auch 2019 weiterhin auf dem besten Wege sein Sicherheitsziel zu erreichen.

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