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Wollin präsentierte neu entwickelte Formen-Spritzmaschine ESM

Druckguss
Fertigungsverfahren
Auf der EUROGUSS 2020 zeigte Wollin die neu entwickelte ESM-Baureihe (Efficient Spray Machine) in den Baugrößen ESM2, ESM3 und ESM4. Diese ersetzt die bisherige PSM2-4-Formenspritzmaschinenreihe.

Außer den bewährten Führungsschienen, wurden die meisten mechanischen Teile ersetzt. Insbesondere die Optionen wie Durchflussmessung, Druckregelung und Druckverstärker wurden in die horizontale Achse integriert. Dies reduziert den Platzbedarf an der Druckgussmaschine und das Gewicht auf der vertikalen Achse. Die Konstruktion wurde verstärkt und die Stabilität der Achsen durch eine Verbesserung der Nutzlänge der bisherigen Führungen verbessert, was zu einer Erhöhung der Nutzlast um 25% führte. Die ESM ist in Bezug auf den Platzbedarf und die Konsolenposition vergleichbar mit der bisherigen PSM-Formenspritzmaschine. Zusätzlich wurde die Servicezugänglichkeit deutlich verbessert.

Dank der vollständigen Implementierung von Industry 4.0 ist es möglich, mit der neu entwickelten PC3-Steuerung alle Funktionen und Einstellungen in die Benutzeroberfläche der Druckgussmaschinen zu integrieren. Die PC3 berücksichtigt bereits jetzt zukünftige Sicherheitsanforderungen.

Der Trend geht in Richtung Mikro-Sprühen, wobei die Zufuhrleitung für das Trennmittelkonzentrat bereits in die Maschine integriert wurde, was die Erweiterung der Eco-Spray-Option und den Einsatz von Dosierdüsen erheblich vereinfacht. Die Auswahl der Trennmittel für das konventionelle Sprühen oder das Konzentrat-Sprühen ist nun ohne Demontage des Sprühwerkzeuges möglich. ¬

Das Mikrosprühen mit Wollin EcoSpray gewinnt in der aktuellen Klimadebatte immer mehr an Bedeutung. Denn durch die Eliminierung von Abwasser, die Reduzierung des Trennmittelverbrauchs und die deutliche Reduzierung des Energiebedarfs für die Druckluft- und Formtemperierung werden die Produktionsbedingungen im Druckguss wesentlich umweltfreundlicher. Durch die Reduzierung des Thermoschock mit starker Kühlung durch Wasser können auch Wärmerisse erheblich reduziert und die Werkzeugstandzeiten deutlich erhöht werden (+50 bis 300%). Auch die Bauteilqualität wird hinsichtlich Porosität und Oberflächenqualität verbessert.

Die geringen Mehrkosten für eine etwas aufwändigere Werkzeugtemperierung und Spritztechnik amortisieren sich sehr schnell durch die erzielten Einsparungen.

www.wollin.de